Die Mischung macht's

Auf dem einstigen, rund 20.000 Quadratmeter großen Siemens-Areal im Münchner Stadtteil Bogenhausen entsteht die neue Zentrale der Bayerischen Versorgungskammer (BVK). Bisher sind deren Büroflächen auf vier teilweise in die Jahre gekommene Gebäude verteilt. Ab 2028 werden zwei 96 und 65 Meter hohe Hochhaustürme, die durch einen 58 Meter hohen und etwa 100 Meter langen Gebäuderiegel verbunden sind, über 75.000 Quadratmeter Büro- und Gastronomieflächen aufnehmen. Die neue Zentrale der BVK wird in den kleineren Turm und Teile des Riegels einziehen. Neben modernen Büros bietet der Komplex eine Vielzahl an Annehmlichkeiten: Eine Kita, öffentlich zugängliche Gastronomiebereiche sowie eine spektakuläre Skybar im höheren Turm mit beeindruckendem Blick über die Stadt. Die Büroflächen und das Konferenzzentrum werden auch externen Nutzerinnen und Nutzern zur Verfügung stehen. Der vom Berliner Architekturbüro David Chipperfield entworfene dreiteilige Komplex hat den Namen „TRIDEA“ erhalten – kreiert aus „Trio am Denninger Anger“.

Holz-Hybrid-Bauweise und Vorzertifikat DGNB Gold

Innovativ ist die geplante Holz-Hybrid-Bauweise von zwei Gebäudeteilen, bei der die jeweiligen Vorteile von Holz und Beton genutzt werden. „Der Entwurf von David Chipperfield Architects überzeugt durch seine schlichte, klare Formensprache, die ideal zur BVK passt, sowie durch die flexiblen Grundrisse und die nachhaltige Bauweise“, sagt Julia Thannhäuser, Referentin Unternehmenskommunikation der BVK. „Zudem legt der Entwurf besonderen Wert auf die Einbindung der Nachbarschaft und auf die Gestaltung von öffentlichen Flächen. Ein weiteres entscheidendes Kriterium war die geringe Bodenversiegelung.“ Die BVK strebt gemeinsam mit STRABAG Real Estate, die das TRIDEA im Rahmen eines Service Developments im Auftrag entwickelt, eine Taxonomie Konformität sowie eine Zertifizierung in DGNB Gold für das Gebäudeensemble an. Das Vorzertifikat DGNB Gold haben sie bereits erhalten.

Der Entwurf von David Chipperfield Architects überzeugt durch seine schlichte, klare
Formensprache, die ideal zur BVK passt, sowie durch die flexiblen Grundrisse und die nachhaltige Bauweise.

Julia Thannhäuser, Referentin Unternehmenskommunikation der BVK

Eine riesige Bodenplatte

Nach dem feierlichen Baubeginn im Mai 2024 stand das vergangene Jahr ganz im Zeichen eines soliden Fundaments. Die hochbewehrte Bodenplatte zu gießen, war nicht nur aufgrund ihrer schieren Größe von 26.000 Quadratmetern und einer Dicke von bis zu 2,4 Metern eine echte Herausforderung. Sie ist zusätzlich mit großen Lüftungskanälen durchzogen, zur Entrauchung für die künftige Tiefgarage. Dafür braucht es nicht nur einen ausgeklügelten Betonageplan, sondern auch einen speziellen selbstverdichtenden Beton (SVB).

Easycrete – der leicht verarbeitbare Beton

„Mit einem Betonrüttler kommen Sie nicht unter die Lüftungskanäle, da benötigen Sie einen guten selbstverdichtenden Beton wie unseren Easycrete“, bringt es Patrik Prucker auf den Punkt. Er ist Bereichsleiter Süd der Betotech Baustofflabor GmbH in München. Auch ihn stellte die Betonmenge vor eine gewisse Herausforderung: „Bei einer so großen Masse, die an einem Stück zu betonieren ist, kann aufgrund der freiwerdenden Hydratationswärme beim Aushärten im Inneren des Betonblocks eine zu große Hitze entstehen. Wir mussten also im Vorfeld eine optimale Rezeptur finden, die am Ende auch den Anforderungen des selbstverdichtenden Betons genügt.“ Keine triviale Aufgabe, denn es ging darum, mit den passenden Zementen sowie Zusatzstoffen die Hydratation etwas zu verzögern, damit die Wärmekurve flach gehalten wird. Gleichzeitig sollte die Mischung stabil sein: Korn und Leim müssen beim Fließen beieinander bleiben. Das kann sich sofort ändern, sobald beispielsweise der beigefügte Sand etwas nasser ist als bei der Grundrezeptur. SVB ist ein anspruchsvolles Produkt, das in der Richtlinie des Deutschen Ausschusses für Stahlbeton (DAfStb) geregelt ist. „Wir kontrollieren daher bei jedem Fahrmischer, der das Werk verlassen soll, vorher das Setzfließmaß und die Trichterauslaufzeit – und auf der Baustelle vor dem Verarbeiten erneut. Dort unterstützen uns die Mitarbeiter der TPA-Prüfanstalt von Züblin“, berichtet Patrik Prucker. „Beide Kennwerte geben uns auch Aufschluss über das Verarbeitungsfenster: nicht zu steif und nicht zu flüssig ist gut, damit die beiden Eigenschaften Stabilität und Entlüften erfüllt werden.“

Mit einem Betonrüttler kommen Sie einfach nicht unter die Lüftungskanäle, da benötigen Sie einen guten selbstverdichtenden Beton wie unseren Easycrete.

Patrik Prucker, Bereichsleiter Süd der Betotech Baustofflabor GmbH in München

Betonagen 24 Stunden am Stück

Jeden Fahrmischer kontrollieren? Im Werk und auf der Baustelle? Bei einer 26.000 Quadratmeter großen Bodenplatte? Das klingt unmöglich. „Um die große Masse an nötigem Beton sinnvoll zu verbauen, haben wir die Bodenplatte in rund 24 Abschnitte unterteilt – und die vier Kranfundamente vorgezogen hergestellt“, erläutert Stephan Raichle die Lösung. Der Diplom-Ingenieur ist Oberbauleiter des Bauunternehmens Ed. Züblin AG in der Direktion Stuttgart. „Und selbst dann ist es noch eine logistische Leistung, diese nun 1.500 bis 2.300 Quadratmeter großen Abschnitte am Stück zu betonieren. Personal, Rohstoffe, Fahrmischer – alles muss vorhanden sein und lange sowie gut vorgeplant sein. Wir mussten schließlich teilweise 24 Stunden durchbetonieren.“ Um sich die Größe der Abschnitte vorstellen zu können: Ein 50 mal 25 Meter großes Olympiaschwimmbecken mit 2 Meter Tiefe fasst 2.500 Kubikmeter Wasser. Das sind rund 333 Fahrmischerladungen.

Sonderschichten sind nötig

Natürlich wurde nicht nur Easycrete verbaut. Für die Bereiche abseits der Lüftungskanäle kam Beton in den gängigen Konsistenzklassen zum Einsatz. Somit wurden zwei unterschiedliche Betonsorten gleichzeitig eingebaut. „Wir belieferten von zwei Werken aus“, berichtet Hans-Peter Scheffold von Heidelberg Materials Beton: „Normalbeton aus unserem Werk in Eching sowie normal- und selbstverdichtenden Beton zeitgleich aus dem Hauptwerk in der Zamilastraße München mit zwei separaten Mischtürmen. Nur so sind diese Mengen zu bewältigen. Man muss bedenken: 2.000 Kubikmeter Beton benötigen rund 4.600 Tonnen Material – derartige Mengen haben wir nicht im Werk vorrätig. Wir müssen die Ausgangsstoffe just in time in unser Werk anliefern lassen, den Beton dann produzieren und ausliefern.“ Auf der Baustelle selbst sorgen zwei Großmastpumpen für die enorme Einbauleistung. Denn bei solch hohen Bodenplatten kann nicht „in einem Rutsch“ betoniert werden. Stattdessen muss der Beton in mehreren Lagen kontinuierlich eingebracht und dabei gleichzeitig sichergestellt werden, dass dies schnell genug geschieht, sodass sich die einzelnen Betonlagen gut miteinander „vernadeln“ und sich ein ungestörtes Gefüge ergibt. Je zwei Fahrmischer gleichzeitig beladen eine Betonpumpe. Kommt Easycrete zum Einsatz, ist eine Pumpe für den SVB, die andere für den normalen Beton. Ein Betonprüfer pro Pumpe – vom Betotech Baustofflabor oder von der TPA-Prüfanstalt von Züblin – sorgen für die Qualitätskontrollen vor dem Einbau.

Setzfließmaß uns Auslaufzeit

Mit dem Setzfließmaß lässt sich die Fließfähigkeit von selbstverdichtendem Beton ermitteln. Dazu wird dieser in einen Trichter in Form eines Kegelstumpfes mit einer festgelegten Größe gefüllt. Zieht man den Trichter hoch, fließt der Beton auf einen Ausbreittisch. Nach dem Fließvorgang wird das Setzfließmaß SF über die Messung des größten Ausbreitdurchmessers und des dazu rechtwinkligen Ausbreitdurchmessers (d1, d2) bestimmt.
Gleichzeitig lässt sich die Auslaufzeit t 500 ermitteln, die angibt, wie lange es dauert, bis der Betonkuchen eine Größe von 500 mm erreicht, was eine Beurteilung der relativen Viskosität des Betons zulässt.
Den gleichen Versuch kann man noch mit einem Blockierring durchführen, wobei der Blockierring mit vorgeschriebenen Stababständen unterschiedliche Bewehrungen simuliert. Dabei wird zusätzlich zum SF geprüft, ob sich der Beton entmischt.

Digitale Datenschnittstelle erleichtert den Ablauf

Eine gute Hilfe ist hier nicht nur die digitale Baustellenplanung von Züblin. Aufgrund der verbauten Betongüten unterliegt die Baustelle der Überwachungsklasse 2, teilweise sogar der Überwachungsklasse 3. Damit müssen alle Betonagen exakt dokumentiert sein. Züblin setzt dafür auf eine zentrale digitale Plattform. Der deutsche Baukonzern bindet dort alle beteiligten Firmen ein. Für Heidelberg Materials bedeutet das: „Die Poliere auf der Baustelle legen ihre Bestellungen und Abrufe im eigenen System an, die dann direkt zu unserer Dispo gehen. Wir melden unsere Bestätigungen direkt in das System von Züblin zurück. Auch die Lieferscheindaten werden digital übertragen“, erläutert Hans-Peter Scheffold. Der Vorteil: Die Daten von Heidelberg Materials landen ohne Systembrüche bei Züblin – von der Anfrage über die Bestätigung bis hin zu Lieferscheindaten. Später fließen auch die Daten der TPA-Prüfanstalt, inklusive der Wetterdaten mit in das System, sodass es ein lückenfreies Betoniertagebuch gibt. Dieses kann wiederum leichter von der für die Baustelle zuständigen Fremdüberwachungsstelle überprüft werden. Für alle Beteiligten schafft die Digitalisierung Erleichterung und wird sicher noch weiter ausgebaut werden.

Zusätzliche Qualitätskontrolle mit Betonsensoren

Für die Kontrolle gab es weitere, digitale Helfer: kleine Betonsensoren namens SmartRock III. „Wir befestigen sie vor der Betonage am obersten Eisen der Bewehrung. Ein schmales langes Kabel führt von ihnen weg bis in die geplante Mitte. Sowohl am Gerät als auch am Ende des Kabels sind Sensoren angebracht, die uns dann Aufschluss über die Temperatur innerhalb des Betons geben“, erklärt Patrik Prucker. Und damit erhalten die Fachleute während und nach der Betonage wichtige Informationen. „Zum einen können wir das Temperaturdelta zwischen Rand und Mitte messen und überwachen. Zum anderen haben wir das Gerät anhand unserer Daten über die Rezeptur und deren Hydratationsverhalten kalibriert und können so über die Temperatur auch Rückschlüsse über die Festigkeit des Betons ziehen.“ Die Handhabung des kleinen Betonsensors ist dabei recht einfach: per Smartphone den QR-Code scannen und dann per App alle Daten erhalten.

Gibt das Temperaturdelta Aufschluss darüber, ob die Fachkräfte vor Ort noch wärmedämmende Maßnahmen durchführen oder nachbehandeln müssen, verrät die Berechnung der App, wann der Beton ausgehärtet ist und die Schalung entfernt werden kann. Das sorgt zum einen für Qualität und Sicherheit, ermöglicht zum anderen aber auch oftmals das schnellere Weiterbauen. Für die Betotech-Fachleute ergibt sich ein weiterer Vorteil: „Wir können so die Wärme- und Festigkeitsentwicklung unseres Betons sogar bei solch mächtigen Betonblöcken verfolgen – und damit die Qualität unserer Produkte auf ein noch höheres Level bringen“, freut sich Patrik Prucker.
Auch 2025 wird noch weiter die Bodenplatte betoniert und dann geht es langsam in die Höhe. „Für uns wird dann die Holz-Hybrid-Bauweise spannend, bei der wir Holz und Beton in dem Gebäude kombinieren, beispielsweise in Holz-Beton-Verbunddecken. Wir freuen uns, diese noch neue Bauweise umsetzen zu können“, sagt Stephan Raichle von Züblin.

Anke Biester