Elegant gelöst

Die Festung Marienberg in Würzburg ist im Laufe der Jahrhunderte zum Wahrzeichen der Region geworden. Damit dies so bleibt, entschloss sich der Freistaat Bayern, das bedeutende Baudenkmal in den nächsten zehn Jahren mit etwa 230 Millionen Euro zu sanieren und zum neuen Museum für Franken umzubauen. Im Rahmen der ersten Teilbaumaßnahme sollen zunächst unter anderem das Baufeld in der Kernburg freigemacht und neue Betriebsflächen für die Schloss- und Gartenverwaltung Würzburg geschaffen werden.

Hohe Hürden

Im Zuge der Baumaßnahmen wurden neue Fundamente innerhalb der Festungsanlage betoniert. Die Herausforderung bestand darin, den Transportbeton an den Ort zu bringen, wo er benötigt wird. Doch diesbezüglich macht die Festung ihrem Namen alle Ehre. Denn die Festungsmauer war ein echtes Hindernis auf dem Betonzulieferweg. „Die Mauer hat zwar Tore. Diese sind jedoch zu eng für die Durchfahrt des Betonmischers. Also musste ein besonderes Logistik- und Sicherheitskonzept her“, erläutert Guido Meyer von Heidelberg Materials, Gebiet Franken, der die Logistik vor Ort koordiniert.

„Da wir während des gesamten Vorgangs immer wieder mit Festungsbesuchern rechnen mussten, waren besondere Vorsichtsmaßnahmen gefordert, etwa Absperrungen um die Fahrzeuge, besonders im Schwenkbereich des Krans.“

Guido Meyer, Heidelberg Materials Beton, Gebiet Franken

In Etappen zum Ziel

Im Rahmen dieses Konzepts wurden alle Abläufe genauestens festgelegt. Zunächst musste ein Autokran die leere Betonmischtrommel vom Lkw heben und über die rund 12 Meter hohe Mauer ins Innere der Anlage hieven. Während des Schwenkmanövers fuhr der zuvor entladene Lkw durch das Höchberger Tor ins Innere der Festung und nahm dort die Mischtrommel wieder auf. Nach diesem Manöver machte der Autokran einer Autobetonpumpe Platz, die den Mischtrommelbehälter befüllte. Nun hieß es: Freie Fahrt für die nächsten rund 300 Meter bis zur zweiten Pumpe, die den Beton über eine zweite Festungsmauer schließlich direkt zum Verarbeitungsort leitete. „Da wir während des gesamten Prozederes immer wieder mit Festungsbesuchern rechnen mussten, waren besondere Vorsichtsmaßnahmen gefordert, etwa Absperrungen um die Fahrzeuge, besonders im Schwenkbereich des Krans“, berichtet Meyer. Alles habe tadellos geklappt, und weil das Team den Ablauf schnell verinnerlicht habe und Hand in Hand arbeitete, sei der Beton stets pünktlich und in ausreichender Menge am Einbauort gewesen. „Acht Mischtrommeln à 7,5 Kubikmeter Beton betrug die maximale Liefermenge pro Tag. Insgesamt wurden bis Ende 2022 rund 500 Kubikmeter eingebaut.“

Ein besonderer Beton

Der Beton selbst – zum Einsatz kam EcoCrete 50 R – entspricht höchsten Umwelt- und Nachhaltigkeitskriterien. So lässt sich mit diesem nachhaltigen Beton der  Kohlendioxidausstoß gemessen am Branchenreferenzwert um die Hälfte reduzieren, unter anderem durch die Verwendung eines CO2-optimierten Zements. Zusätzlich hat die eingesetzte EcoCrete-Variante den maximal möglichen Recyclingmaterial-Anteil und ist selbst vollständig recycelbar. „Das Geniale bei EcoCrete ist, dass er sämtliche bewährten Qualitäts- und Verarbeitungseigenschaften aufweist – und dies bei einem spürbar reduzierten CO2-Fußabdruck“, freut sich Dr. Robert Bachmann, Leiter Technischer Vertrieb bei Heidelberg Materials.

Dr. Georg Haiber